石家庄化纤公司甲苯氧化反应系统的优化（2004）
石家庄化纤公司己内酰胺生产线是引进意大利SNIA技术的以甲苯为原料的生产线，设计能力50kt/a己内酰胺。
甲苯氧化工段是该装置的第一工段，运行中发现催化剂Co2+结垢流失，同时，换热面结构造成反应器移热瓶颈。不仅影响生产能力，同时还经常被迫停车清洗。
我们对该反应工段进行了详细的计算和取样分析后发现：
1、 结垢是由于过度氧化生成的草酸与钴离子生成草酸钴形成的；
2、 可以通过直接蒸发部分甲苯强化传热；
通过我们的计算和实验，在现场采取了严格控制反应条件和部分直接蒸发取热两项措施。最终优化改造结果为：
1、 结垢周期大大缓解，换热器清洗的周期由原来的每1-2月延长到半年以上；
2、 生产能力增加40%，氧化工段在没有进行改造的情况下，满足了己内酰胺扩能到70kt/a生产规模的需要。
石家庄化纤公司己内酰胺装置投资近28亿元，氧化工段投资上亿元，扩能40%一项便节省财务成本近500万元/年左右。
橡胶硫化促进剂造粒（2003）
粒料产品与粉料产品比较，有以下优点：
1、 使用中无粉尘飞扬，是用户友好产品；
2、 粒状产品无表面附着、容易分散，在助剂产品使用中更容易计量；
随着环保管理及工业使用过程的日趋严格，粉料产品在精细化工过程或精细加工过程中越来越多地被粒状产品所代替。我们与兰化公司有机厂合作进行了CBS、DM等橡胶硫化促进剂产品造粒过程的研究，建立了1000吨/年试验装置，经过公司及有关技术人员考核，产品达到国外同类产品标准，造粒设备投资低，造粒成本低于100元/吨。
整个技术在以下方面取得了突破性的进展：
1、 造粒过程适应于不同湿度粉料的造粒，可以避免生产过程中两次干燥问题；
2、 对造粒粘接剂进行了全面的筛选，经硫化试验表明，造粒过程对产品的物理化学性质和硫化反应性质没有影响；
3、 通过设备的优化设计，设备造粒强度高，造粒系统的单程成粒率高达70%；
4、 可以根据用户需要在0.5-6mm范围内调节粒料尺寸，产品适应面广，生产灵活；
5、 2-3mm粒度产品，颗粒抗压强度达到1.1-2.7 N/粒。
粉料造粒技术是现有产品更新换代，提高产品档次等重要手段，该技术同样适用于医药中间体、催化剂、高档有机颜料等产品的造粒。
中国石化总公司四川维尼纶厂醋酸乙烯精馏塔工艺优化（2000）
四川维尼纶厂醋酸乙烯精馏塔是维系该厂120 kt/a生产装置的重要设备，该塔的生产能力直接影响该厂的最终产品的生产能力，该塔是70年代末由法国人设计，设计生产能力280 t/day，由于生产能力的扩大，该厂将精馏生产能力提高到315t/day，但提高产量后釜底出现醋酸乙烯漏液现象，釜底醋酸乙烯含量长期在0.15%(wt)的情况下操作。我们经过详细的分析和模拟，提出在进料增设换热器（投资10万元），对精馏塔操作参数进行优化，结果如下：
总蒸汽用量不变，生产能力从315t/day提高到380t/day，生产能力提高20％以上；
同等情况下，将釜底醋酸乙烯含量从0.15%降低到0.03%。
只釜底醋酸乙烯含量降低一项，每年回收醋酸乙烯190吨。按9000元/吨计算，每年经济效益为170万左右；由于扩大生产能力后，蒸汽耗量没有增加，相当节约20％能耗，节能效益每年近50万元；固定资产投资节约约100万元。
攀枝花钢铁（集团）钛业公司钛白粉厂酸解工艺优化（1998－2000）
攀钢集团钛业公司钛白粉厂原设计能力生产4000t/a钛白粉，建厂初期，由于对钛精矿酸解过程反应动力学认识不足，酸解条件不尽合理，酸解罐中经常出现未酸解的固形物，难于浸取，造成操作周期长，生产能力不足，酸耗量低。
我们通过实验室对酸解反应动力学的研究，掌握了酸解工段酸解条件控制的重要规律，通过对现场酸解工艺的调整，消除了酸解中的固相物，在未增加任何设备的情况下：
酸解能力满足了该厂4000t/a改产6000t/a的规模；
酸耗从原来的4.2 t/tTiO2降到3.5 t/tTiO2；
每吨废酸排放量减少20％。
根据新的研究成果，该厂进一步加设两台酸解罐将生产能力提高到10000t/a，目前，运转正常。根据该厂现有10000t/a生产能力计算，一年节约硫酸费用为350万元。而增产节约的固定资产投入接近100万元。
产品开发
1、精细化工产品－丙酮肟开发
丙酮肟是用于有机硅交联剂、有机化学合成的重要产品，我们开发的生产能力达到1t/a规模，固定资产投资只需5万元，目前该产品的销售价格为200元/公斤左右。
2、餐具洗涤剂
该产品生产投资在10万元以内，可以根据市场需要决定生产规模，已成功地在一小企业生产销售多年。
